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單柱液壓機的液壓成形技術(shù)和工藝優(yōu)點

        單柱液壓機是制品成型生產(chǎn)中應(yīng)該較為廣泛的設(shè)備之一，液壓成形也叫做內(nèi)高壓成形，其基本原理是以管材作為坯料，在管材內(nèi)部施加超高壓液體同時，對管坯的兩端施加軸向推力，進行補料。在兩種外力的共同作用下，管坯材料發(fā)生塑性變形，并且最終與模具型腔內(nèi)壁貼合，從而得到形狀與精度都符合技術(shù)要求的中空零件。與傳統(tǒng)的沖壓工藝相比，液壓成形工藝在減輕重量、減少零件數(shù)量和模具數(shù)量，提高剛度與強度、降低生產(chǎn)成本等方面具有明顯的經(jīng)濟和技術(shù)優(yōu)勢。

        一、提高單柱液壓機的剛度和強度

        特別是疲勞強度，如液壓成形的散熱器支架，其剛度在垂直方向能夠提高39%，水平方向能夠提高50%。

        二、降低單柱液壓機的生產(chǎn)成本。

        根據(jù)對已經(jīng)應(yīng)用液壓成形零件的統(tǒng)計分析得知，液壓成形件的生產(chǎn)成本比沖壓件平均降低15%-20%左右，模具費用降低20%-30%左右。

        三、能夠節(jié)約材料、減輕單柱液壓機本身質(zhì)量

        對于汽車發(fā)動機托架、散熱器支架等一些典型的零件，液壓成形件比沖壓件能夠減輕20%-40%左右，對于空心階梯軸類零件，能夠減輕40%-50%左右的重量。

        四、減小單柱液壓機零件和模具的數(shù)量，降低模具的費用

        單柱小型液壓機的液壓成形件通常只需要1套模具，而沖壓件大多數(shù)需要多套模具。液壓成形的發(fā)動機托架零件由6個減少至1個，散熱器支架零件由17個減少到10個。

        五、能夠減少后續(xù)單柱液壓機加工和組裝的焊接量。

        以散熱器支架為例，散熱面積增加43%，焊點由174個減少到20個，工序由13道減少到6道，生產(chǎn)率提高66%。